Je ne cherche pas un trésor enfoui.

L'aileron doit être placé à la verticale, donc j'avais la solution de soulever le bateau de plus d'un mètre vingt ou creuser. Et si on m'avait dit que pour la construction d'un voilier il fallait creuser un trou dans la terre, enfin plus des cailloux que de la terre, je ne l'aurais jamais cru. 1,20 m c'est profond tout de même, avec une barre à mine qui pèse une tonne, bon j'exagère un peu... mais au bout de plusieurs heures, ça se sent dans les bras.

Nous prévoyons sortir le bateau d'ici DEUX SEMAINES.... après 7 années de travail.

Le gouvernail

J'ai choisi l'option d'un gouvernail au tableau, avec aileron. Plus facile à voir et surtout à réparer en cas d'avaries. Plonger sous un bateau, en pleine mer... non merci bien. Et si ça casse, la mer ne doit pas être bien calme!

Il fallait effectuer une demi-lune pour le passage du tube. Une journée après, je passe du gouvernail à l'aileron. Deux jours de travail, tout à la main, mais super content du résultat. Après une bonne imprégnation d'époxy, fibre de verre, re-époxy (3 couches généreuses) et sablage avant le primer. C'est lourd, un aileron en lamellé-collé d'acajou, de plus 2,40 m de long, 8 cm d'épais et 30 cm de large. L'aileron vient se placer dans le bateau avec une partie sur le côté extérieur du tableau pour recevoir le tube. Toute cette partie est fixe. Faire une encoche, scie, râpe, papier à sabler... de la sueur. Une autre journée de travail. Mais c'est fait.

Baladin II peut maintenant prendre des douches!

Le bateau est entièrement fermé. Les hublots de roof sont fixés et avec 6 cm de Sikaflex, nous ne craignons pas trop les fuites! Près de 300 boulons et écrous borgne, 8 tubes de Sikaflex. Nous avions acheté des plaques de polycarbonate (Plexi), les découper avec un patron, percer les trous quelques millimètres plus grand que le boulon, car le plexi dilate à la chaleur, vérifier, le placer dans deux premiers trous sur le roof pour percer les autres, placer tous les boulons, masquage de la peinture (plus facile à nettoyer), enlever le hublot, Sikaflex généreux, replacer et visser, mais pas trop, juste pour que le joint se fasse et plusieurs jours après, serrage définitif. Le panneau de descente est placé, les vernis sont finis. Les écoutilles de pont sont fixées également, plus une goutte d'eau ne nous effrayera!

Avec du retard dû aux travaux

Juste une petite journée de presque calme après des semaines de travail de plus de 70 heures! Je prends cette pause pour mettre à jour notre blog.

Pour le lest, il a fallu le remplir de plomb. 1,8 tonne. Et à bout de bras, 4 jours durant, une bonne épreuve. Je découpais les lingots de plomb en plusieurs morceaux, pour une fonte plus rapide. Transporter le lingot, environ 30 kg, le placer sur la scie, mettre le plomb  à fondre et le verser dans le lest. Chaque orifice était numéroté pour que le poids soit également réparti. Trois bonbonne de gaz suivantes, 4 jours avec un masque, car le plomb n'est pas une bonne chose pour la santé, et le lest est réellement lesté. Je le faisais seul, car je ne voulais pas être responsable d'un accident. Recevoir du plomb liquide à plus de 300 degrés, cela ne doit pas passer inaperçu. 1 litre de plomb pèse environ 11 kg, cela fait environ 163 litres de plomb en fusion!