L'étrave

Pour l'étrave, la fabrication du moule a été facile. Pour la préparation des planches qui serviront au lamellé-collé, cela a été une toute autre histoire. Tout d'abord louer un camion, mais en pleine tempête de neige, pas facile. Les planches faisaient 3,40 de long, sur 25 cm de large et 12 cm d'épaisseur. Pour débiter les planches à 6 mm, nous n'avions pas de ban de scie avec une lame suffisamment grande pour scier ces 25 cm. Même avec deux passages. Pour finir, le seul moyen, au passe-partout électrique... dur dur dur. Mais on y arrive !
À suivre.....

Ça y est !

Pose des cloisons

Nous avons placé chaque cloison sur le châssis. Pour certaines, des jambettes sufisaient. Pour d'autres il fallait construire un gabarit soit total ou partiel. Le gabarit est de dimensions identiques de la cloisons, moins 4 cm pour le passages des lisses à venir. Deux personnes ne sont pas de trop, car certaines cloisons sont très, très lourdes. Au fur et à mesure que nous voyions la forme se dessiner avec les cloisons, nous constations que c'est un bateau solide. Et réellement, c'est du solide. Maintenant toutes les cloisons sont en place. Nous devions aligner chaque cloison sur les deux axes du bateau. Cela a été contrôlé et re et re-contrôlé.

Le châssis

Pour le châssis, nous avons collé des planches de 2 mètres de long et 4 cm d'épaisseur sur 25 cm de large ensemble et en sandwich avec un CP. Ces sections ont été boulonnées. Cela a fait 48 planches. Le châssis fait 12 m de long sur 2 m de large. Nous avons mis à niveau et les niveaux au laser sont pratiques. Nous n'avons pas 2 mm de différence entre chaque extrémité. Ensuite un câble d'acier a été tendu pour marquer le milieu. L'emplacement de chaque cloison a été tracé, en partant de la cloison du centre.

Le chantier naval

La suite logique : un espace pour monter la coque. Tout d'abord nous avons traçé un cercle dont le centre est Montréal pour déterminer la distance raisonnable pour l'implantation du chantier. Trop près de Montréal, trop cher, trop loin, trop de temps perdu.

Nous avons tout imaginé. Louer un terrain, construire temporaire, louer un hangar. Lors de notre questionement si nous construisions ou achetions, nous avions été voir une coque en acier dans un chantier naval, proche de Montréal. Nous sommes retournés à tout hasard...qui fait bien les choses. Il s'agit d'une serre, double parois gonfflées. C'est dans cette serre, que le propriétaire Jean François (JFC Marine) a commencè avant d'avoir un hangar en dur pour son entreprise. D'ailleurs il construit merveilleusement bien des bateaux en alu ou acier. À recommander pour celui qui veut un bateau sur mesure ! Il a fallu déménager les différentes pièces et cloisons, et préparer le chantier:uUn plancher tout d'abord pour avoir une surface plane pour tous les travaux de préparation.

Les cloisons

Les cloisons sont en CP marin. Certaines ont 12 mm d'épaisseur et d'autres 15 mm. Le choix s'est porté sur du tout Okoume avec la certification BS1088. Les feuilles de CP ont été assemblées par feuillures et collées à l'époxy chargé de silice. Les dimensions importantes nous ont obligé parfois d'assembler 3 feuilles de CP. Il y a eu aussi les conversions métriques et en pieds et pouces. Malgré que le Canada ait adopté le système métrique, tout se calcule en 3/4 ou 5/8, etc. Aprés le tracé, les coupes ont été réalisées avant collage. Chaque cloison est marquée par l'axe du bateau et la ligne de flottaison. Ensuite, la cloison est habillée par les ceintures en Acajou, les varangues en Iroko et selon la cloison, le barrot. Le tout est collé et pointé, toujours fidèle aux indications de J.P Villenave. Pour les varangues, nous avons dû réalisé des lamellés-collés (Epoxy + Silice), car nous ne pouvions avoir les dimensions requises. Là aussi, rabot, planeur, dégraisser l'Iroko au vinaigre chauffé, collage, re-rabot et re-planeur pour obtenir les dimensions requises.

Les barrots

Le choix du bois a été le cèdre d'Alaska. Une des difficulté a été de vérifier les appellations françaises et nord-américaines pour les différents bois. D'une planche de 2 m de long, 15 cm sur 6 cm, j'ai préparé des lattes de 1 cm d'épaisseur et selon les besoins, en largeur de 4 jusqu'à 7 cm. Auparavant, il a fallu faire le moule. Mais cela n'a pas posé de difficultés; là encore la Bible de Villenave est suffisamment claire. Chaque latte est enduite d'époxy, chargé de silice. Sur les lattes, des petites pointes ont été clouées en coupant la tête. Cela facilite la tenue des lattes lors de la pression sur le moule. Sinon, pas facile, les lattes glissant les unes sur les autres, on se beurre les mains. Ensuite il faut poncer, voir raboter ou passer au planeur pour obtenir des barrots finis. Ainsi tous les barrots, pour habiller les 14 cloisons, ont été préparés.

L'atelier 1 & 2

Tout d'abord, l'atelier. Non pas celui dans lequel sera monté la coque, ça s'est une autre question, mais l'atelier pour la préparation des bois des structures, ceintures, varangues, barrots. Chaque pièce sera préparée à partir de bois brut. Et quel plaisir de découvrir les veines des bois différents au fur et à mesure du planage. Mais aussi c'est du boulot! Nous avons eu un petit atelier et ensuite les pièces devenant plus importantes, nous sommes passés à la dimension pro. Et tout le monde s'y met !

Décrypter les plans

L'attente fébrile est passée, vient maintenant le moment de déchiffrage. Les heures passées à comprendre les différences entre ce qui est coupes, aménagements, le devant ou l'arrière d'une cloison, dépendamment de l'emplacement de celle-ci, décrypter les symboles, ce que signifie tels traits pointillés, comme on dit ici't, toute une job !

Le début du commencement

Tout d'abord il y a l'acquisition des termes propres à la construction marine : lisses, varangues, ceintures, serre-bauquière, serre de bouchain, etc. et les essences de bois, propriétés de l'Iroko, se retrouver dans les différents contre-plaqué, pour certains soit disant marin, certification, etc. Une bible aussi à ne pas oublier, le livre de Jean Pierre Villenave Construction moderne - classique du bateau de contre-plaqué, Éditions Loisirs Nautiques. À lire, relire, re-relire à vous hanter l'esprit.
Ensuite la machinerie, comment s'en servir, en toute sécurité, parce que ça coupe ! Et de passer des touches d'ivoire et d'ébène d'un piano de concert aux toupies, ban de scie et compagnie ! Alors formation 101 pour les nuls et merci à Jean Seb (Menuiserie Mimosa).
Un grand merci à Thierry Grandadam pour son aide précieuse à distance et félicitation pour son Venaco superbement réussi (http://www.grandadam.com/LeBateau/PresentationBateau.htm)

L’idée de construire son propre voilier est un cheminement, fait de rencontres, d’expériences, d’une recherche d’un idéal de vie.Aller lentement avec sa maison sur l’eau, au grès des vents, des humeurs. Mais aussi avec une implication humanitaire, transporter des médicaments, des fournitures scolaires, de vivre une retraite active et offrir à ceux qui en ont le besoin, nos compétences professionnelles.Après avoir eu la piqûre de cette vie errante, la question de posséder son propre voilier est devenue réalité. Acheter d’occasion, construire ? L’investissement relatif à l’achat d’un voilier hauturier, manoeuvrable en équipage réduit, mais pouvant accueillir 4 à 6 personnes, d’être à l’affût des problèmes de vieillissement du matériel, du gréement, des voiles, le moteur, l’osmose ou la rouille selon le matériel employé, nous paraissait risqué ou du moins nous aurions pu continuer à rêver et de continuer cette recherche tel un Don Quichotte. Mais le temps passe.Nous avons établi notre cahier des charges et pendant une année, nous avons parcouru les sites Internet, les publications spécialisées, pour nous décider du modèle Venaco de Jean Pierre Villenave.
Une planification rigoureuse a été établie, et à chaque étape, réactualiseé.
- Étape 1 : Cloisons montées sur châssis : Automne 2007
- Étape 2 : Étrave et lisses : Printemps 2007 / Automne 2008
- Étape 3 : Mise en place des bordés : Hiver- printemps 2009
- Étape 4 : retournement de la coque : Printemps-Été 2010
- Étape 5 : montage des circuits d'eau et électricité, ponçage et peinture intérieure : Printemps 2011.
- Étape 6 : Achat moteur et installation - Pont, cockpit, roof : Automne-hiver 2011-2012
- Étape 7 : Gréements, Finitions : Printemps 2012. Travail à temps plein cette année 2012 pour rattraper des travaux non réalisés, au cas ou !
- Étape 8 : Mise à l'eau : Été 2012.