Baladin II peut maintenant prendre des douches!

Le bateau est entièrement fermé. Les hublots de roof sont fixés et avec 6 cm de Sikaflex, nous ne craignons pas trop les fuites! Près de 300 boulons et écrous borgne, 8 tubes de Sikaflex. Nous avions acheté des plaques de polycarbonate (Plexi), les découper avec un patron, percer les trous quelques millimètres plus grand que le boulon, car le plexi dilate à la chaleur, vérifier, le placer dans deux premiers trous sur le roof pour percer les autres, placer tous les boulons, masquage de la peinture (plus facile à nettoyer), enlever le hublot, Sikaflex généreux, replacer et visser, mais pas trop, juste pour que le joint se fasse et plusieurs jours après, serrage définitif. Le panneau de descente est placé, les vernis sont finis. Les écoutilles de pont sont fixées également, plus une goutte d'eau ne nous effrayera!

Avec du retard dû aux travaux

Juste une petite journée de presque calme après des semaines de travail de plus de 70 heures! Je prends cette pause pour mettre à jour notre blog.

Pour le lest, il a fallu le remplir de plomb. 1,8 tonne. Et à bout de bras, 4 jours durant, une bonne épreuve. Je découpais les lingots de plomb en plusieurs morceaux, pour une fonte plus rapide. Transporter le lingot, environ 30 kg, le placer sur la scie, mettre le plomb  à fondre et le verser dans le lest. Chaque orifice était numéroté pour que le poids soit également réparti. Trois bonbonne de gaz suivantes, 4 jours avec un masque, car le plomb n'est pas une bonne chose pour la santé, et le lest est réellement lesté. Je le faisais seul, car je ne voulais pas être responsable d'un accident. Recevoir du plomb liquide à plus de 300 degrés, cela ne doit pas passer inaperçu. 1 litre de plomb pèse environ 11 kg, cela fait environ 163 litres de plomb en fusion!

Travail supplémentaire!

Lorsque vous comandez des pièces d'accastilage à un artisan, que ce dernier accepte, vous êtes satisafait car vous cherchiez depuis longtemps une personne pouvant vous fabriquer ces pièces. Mais OH! surprise!! Cet artisant, donne le contrat à une autre entreprise et vous payez non pas à celui qui a fabriqué vos pièces, mais au premier, qui se prend une marge, sur une marge et en plus qui vous donne des pièces non-polies alors que cela faisait partie de l'entente. Cet artisant dit fabriquer des hélices de bateau! Merci de m'avoir escroqué Monsieur Unsinage P....X (à Chambly). Alors il faut polir nous-même ces piéces. Tout d'abord à l'abrassif grain 320, ensuite 600, 1200 et à la fin à la pâte à polir avec disque en coton. Le résultat est superbe, mais que d'heures alors que cela était compris dans le prix! Je regarde pour éventuellement poursuivre cet entrepreneur indélicat. C'est Véronique qui s'est fait cette spécialité de polissage.

Le lest!

Étape aussi importante et difficile que le retournement de la coque. En fait toutes les étapes sont importantes, sans rien négliger. Pour marquer les emplacements des écrous, j'ai fait faire des pièces filetées se terminant en pointe. Il suffirait de monter le lest pour que chaque endroit soit marqué. Il ne suffirait plus que de percer. C'est l'idée. Bouger un lest (vide de plomb) mais de 400 kg,  sous le bateau, méthode égyptienne... pas facile facile. Déjà il fallait le rentrer de biais, le rouler, mais en faisant attention aux supports, le porter parfois pour le placer. Ensuite le positionner. Après 4 heures, nous avons trouvé les compromis avec une précision de + ou - 2 mm. Mais nous n'avons pu faire mieux. Si je plaçais l'avant, l'arrière dérapait sur les rouleaux et inversement. Niveau, fil à plomb, passer d'un côté, de l'autre, re-vérifier. Un gros travail de bras! Mais pas possible et trop hasardeux de soulever le lest avec des crics hydroliques. L'idée a été de placer une barre de fer carrée qui est de la même grosseur que l'écrou de glisser de tube carré juste sous la coque et de tracer le pourtour. Facile ensuite de trouver le centre. Ce n'était pas fini;

il fallait le sortir!!!car je serai seul pour couler le plomb et donc il faudra que je le roule facilement. Une journée passée sous le bateau à se rouler dans la terre, de tirer, forcer, suer ( il faisait +35) essayer, placer, replacer, mesurer. La douche, la bière et le lit (dans l'ordre) ont été un beaume pour courronner cette journée. Demain, on fait relâche et encore une journée très chaude.

Pose des hublots de coque

Travailler pendant une cnicule annoncée, 35 c et humidité nous faisant ressentir 40!, dans une serre... ça monte à 50 c. C'est un peu fou. La pose des hublots est relativement facile. Bien mettre du sikaflex spécial marin, protection UV, bien protéger la coque, parceque ce n'est pas facile de l'enlever. Ensuite percer les trous, bien visser pour que cela dégueule, mais pas trop, il faut qu'il en reste, enlever le surplus et le tour est joué. Il faut un peu moins d'une heure pour un hublot. Nous en avons 7. Cela habille la coque.